工信部18日公布了《燒堿行業清潔生產推行方案》（征求意見稿），提出要推廣先進適用的清潔生產技術，降低燒堿能耗，具體目標是到2011年，離子膜法燒堿比例達到85%；普通隔膜法燒堿全部完成擴張>極、改性隔膜改造。分析人士認為，工信部的方案將進一步推動燒堿企業清潔技術的更新換代，加速離子膜技術的國產化。

推廣離子膜項目

目前我國燒堿生產企業有210家左右，產能約2480萬噸。2008年燒堿總產量為1850萬噸，其中離子膜法燒堿產量約1200萬噸，占65%，隔膜法燒堿產量約650萬噸，占35%。

燒堿是以原鹽為原料通過電解生產的，電耗高是其主要特點。根據征求意見稿，到2011年，燒堿單位產品綜合能耗平均約700.5千克標煤/噸，全行業降低消耗215.5萬噸標煤/年；鹽泥產生量由110萬噸/年減到70萬噸/年，減排40萬噸/年；廢水排放量由8250萬噸/年減到6050萬噸/年，減排2200萬噸/年；廢石棉絨產生量由1080噸/年減到460噸/年，減排620噸/年。

為此，工信部提出了“三步走”的方針，其一是加大氧陰極技術攻關力度，爭取在2011年之前建立10萬噸級生產示范工程；其二是加強國產化離子膜技術、隔膜法燒堿三相流蒸發技術和超聲波除垢節能技術應用示范工程建設；其三是推廣先進適用的清潔生產技術。到2011年，離子膜法燒堿比例達到85%；普通隔膜法燒堿全部完成擴張陽極、改性隔膜改造；完成300萬噸燒堿產能應零極距電解槽；完成約1000萬噸燒堿產能應用膜法脫硝技術，行業普及率達到40%；推廣200萬噸燒堿產能應用三效逆流膜式蒸發技術；推廣300萬噸燒堿產能應用氯化氫合成余熱利用技術。

“清潔”面臨四大難題

工信部有關負責人稱，燒堿行業推行清潔生產技術存在的四大難題。

跋齲我國燒堿行業已有七十年的生產歷史，老企業以國企居多，這些企業設備陳舊、工藝老化。且部分企業已被住宅區、商業區包圍，企業發展受限，企業節能減排的意識不高，清潔生產技術改造動力不夠。

其次，企業采用清潔生產技術的資金投入不足。燒堿、氯氣、氫氣等產品均屬基礎化工原料，利潤率相對較低，且當前金融危機對企業經濟效益的影響很大，行業80%企業出現虧損，對清潔生產工作的開展產生較大影響。特別是這些新技術都是在近年來才逐漸走向成熟，在O前經濟形勢下企業資金投入明顯不足。

第三是政策扶植力度不夠，監管不到位。目前我國出臺了若干節能減排政策，但對燒堿行業的針對性不強，在節能方面國家出臺了節約1萬噸標煤的支持政策，但燒堿企業規模小較難享受。近期成熟的新技術尚未列入到支持名錄中，對于采用清潔生產技術的企業沒有明確的鼓勵措施。另外國家強制性清潔生產審核的約束機制尚未建立，監管不到位，企業實施清潔生產審核、采納清潔生產技術動力不足。

最后，關鍵材料的開發和技術的創新不夠。雖然燒堿行業近年來在技術創新方面取得了一些成績，但是與國際先進水平相比，在新技術的研發和應用上仍然存在較大差距，離子膜的制造技術仍然被國外企業壟斷，氧陰極技術正在開發中，行業節能減排新技術的研發缺乏資金支持。

為此，征求意見稿提出，在2011年之前要在國內建立一套氧陰極和新型蒸發技術生產示范工程，并推廣國產化離子膜項目。