正在開汽的茂名石化20萬標立方米/時煤制氫裝置，由于大量應用新技術、新工藝、新設備，投產后節能降耗水平國際領先，將為該公司建設世界一流大型煉化一體化企業和石油化工產業基地提供動力。

    針對水煤漿氣化冷煤氣中的碳轉化率為96%，含有75%的原煤能量，流程設計中設置四級灰水閃蒸設施，回收相應等級的能量，使能量回收利用達到最佳。水焦漿氣化工藝中的粗合成氣含有大量的水蒸汽，經過變換、低溫甲醇洗后冷卻下來的工藝冷凝液大部分回收，大大減少排放至污水處理工段的灰水量。

    在變換單元及甲烷化系統，采用不同能量級別的蒸汽，預熱鍋爐水和脫鹽水，對裝置內的蒸汽及凝液系統進行優化，回收裝置內中壓蒸汽凝液及低壓蒸汽凝液，高效利用了能源，從而達到節能的目的。

    同時，設置變換氣分液罐和設置除沫器，提高了夾帶水份的分離效率，減少進入系統的水份含量，進而減少了再生蒸汽消耗。蒸汽系統采用高性能的保溫材料和完善的保溫結構，最大限度地減少能量損耗，選用適宜結構型式的疏水器，防止產生漏汽現象，將蒸汽凝液盡可能回收利用、減少損失。

    在酸性氣體脫除單元，增設了多級閃蒸和閃蒸氣壓縮機，合理高效的回收了甲醇溶液中吸收的有效氣。采用高效的繞管換熱器，充分回收物流冷量，低溫凈化氣、二氧化碳氣和放空尾氣經換熱器回收冷量后，才離開本工序。

    在丙烯制冷系統，考慮到酸性氣體脫除系統所需的冷量，新建一臺丙烯壓縮機，供給低溫甲醇洗冷量，壓縮機采用3.9兆帕的中壓蒸汽透平為驅動機，合理利用了裝置內產生=蒸汽資源。

    充分利用了裝置中物料自身的能量，采用梯級能量釋放，利用脫鹽水和鍋爐給水移走了反應熱，再經廢熱鍋爐副產蒸汽外供，減少了冷卻循環水的用量，達到了節約能源的目的。（周祥燊）