中石化巴陵石化烯烴事業部對凝結水系統實行優化改造后，每小時增加回收凝結水40噸以上，火炬蒸汽消耗減少2噸以上，余熱鍋爐除氧器加熱蒸汽每月減少300噸。通過梯級換熱，充分利用了苯崴低溫熱。這一優化改造產生的年度經濟效益超過910萬元。

    該事業部煉油裝置建成投產已有15年，裝置凝結水水質已不夠穩定，不合格時只能被排入污水系統，造成能源浪費并>加污水排放。該事業部4套裝置每小時產生的凝結水達82噸，因缺乏回收設施或回收的水質差而直接作為污水頻繁外排，以往回收利用率不足52%。

    近兩年來，該事業部對各裝置凝結水水質及回收量進行分析，查找出疏水系統、凝結水回收系統存在的問題，以及由于缺少除污設施產生的影響，有針對性地對疏水系統實行技術改造，根據各裝置蒸汽凝結水系統溫度、壓力等工藝條件，按疏水閥最佳選型原理，更換或新增一批疏水閥。他們同時改造了凝結水回收系統，根嵴羝系統的實際應用情況，結合疏水系統的疏水方式，采用閉式回收方式，在經濟合理的前提下，對分散在伴熱線、蒸汽加熱源等地方的凝結水進行最大程度回收，并輸送至凝結水收集點。此外，他們新增了一套設計規模為每小時100噸的凝結水除油、除鐵精處理裝置。

    在凝結水回收處理包括凝結水熱回收和精處理兩個環節，他們先是以熱水為媒介回收凝結水的熱量，作為氣分裝置的加熱熱能，然后對凝結水進行除油、除鐵，達到中壓余熱鍋爐除鹽水水質指標要求。一聯合裝置的凝結水與熱水換熱后，溫度由126℃降到85℃，降溫換熱后的凝結水又與除鹽水換熱后，提高鍋爐供水溫度50℃以上，實現了高溫凝結水的低溫位熱能得到梯級利用。