硫酸生產過程有很多環節放熱，比如焙燒硫鐵礦、SO2轉化為SO3階段等。如何把這些余熱最大程度地利用起來，轉化成蒸汽、電，是硫酸廠節能工作一直在努力的方向。在全國工業企業大興節能之舉的當下，國內大多數硫酸企業在能源消耗方面已經做到了轉正為負，硫酸廠的主要盈利來源也已經不再是各種硫酸產品，而是出售硫酸生產過程中產生的各類能源。因此，目前很多硫酸廠的發展思路是，今后不僅做一個輸出硫酸的企業，還要發展為一個能源工廠。
浙江巨化集團是一家主要以硫酸生產為主的化工企業。今年一季度，巨化硫酸產品的能效指標達到-135.32千克標準煤/噸，而全國同類企業大概維持在-110千克標準煤/噸的水平。-135.32千克標準煤/噸，意味著巨化硫酸廠每生產1噸標準酸H就可以額外輸出135千克標準煤的能量。
巨化集團的節能工作主要就是將以前浪費掉的熱能盡量多地回收起來。在這方面，巨化硫酸廠已進行了大大小小十幾項的節能技術改造。例如，在礦制酸的第一個環節H—硫鐵礦焙燒工序上，礦石在沸騰爐里充分燃燒后產生900℃左右的高溫爐氣，經鍋爐一級余熱回收以后，變為300℃左右的礦渣和含有SO2的爐氣。巨化廠在鍋爐一級回收后又增加了一套冷卻滾筒，專門針對礦渣進行熱能的二級回收，這也是巨化硫酸廠的特色節能項目之一。按每年運行8000小時計算，這套裝置每年可節約標煤2923噸。在轉化反應過程中，巨化硫酸廠使用了節能的又一舉措——中溫鍋爐。中溫鍋爐可以將480℃的爐氣降到430℃左右，每小時可產生2噸左右0.5兆帕的低壓蒸汽，進一步提高了熱能利用效率。通過這些技術改造措施，巨化硫酸廠的高位熱能利用率0經從建廠初期的23.09%提高到69.28%；中位熱能利用率從0提高到43.86%。總體熱能利用率從15.04%提高到52.39%，單位產品綜合能耗從1995年的17.66千克標準煤/噸降至今年一季度的-135.32千克標準煤/噸。
0下一步，巨化硫酸廠將進一步挖掘節能潛力，在提高高位和中位熱能利用率的基礎上，開發低位熱能的利用，將熱能利用率從2010年的52.39%提高到55%，并加強能量梯級利用。
——根據《中國化工報》石油和化0行業能效領跑者調研報告整理
信息來源：廈門節能公共服務網
近期協會活動：關于召開石油和化工工業爐（窯）節能技術研討會的通知
