“十二五”是硫酸工業節能減排、淘汰落后產能、推動清潔化生產、實現循環經濟的攻堅時期，尾氣處理脫硫、硫酸催化劑、低溫熱回收等創新措施將為這一目標奠定基礎。這是7月11日在南京召開的全國豕ち蛩岷土追噬杓浦行牡謔四次年會上傳遞出的信息。

    “從2013年10月1日起，硫酸裝置尾氣二氧化硫排放限值將從現行的960毫克/立方米調整到400毫克/立方米，R是新國標對行業影響最大的一個指標。”中國硫酸工業協會副秘書長李崇表示。協會去年對全行業進行了一次二氧化硫排放摸底調查，結果顯示，大型裝置優于中小型裝置，硫黃制酸裝置優于硫鐵礦和冶煉煙氣制酸。其中，大型硫黃制酸尾氣二氧化硫排放濃度在500毫克/立方米，小型的硫R礦制酸和冶煉煙氣制酸二氧化硫排放高達800毫克/立方米，個別企業甚至達到1000毫克/立方米以上，行業尾氣二氧化硫排放狀況并不樂觀。針對這一情況，全國化工硫酸和磷肥設計技術中心顧問張一麟告訴記者，選擇合適的尾氣脫硫方案、考慮更換催化劑等技改措施已經是硫酸企業的當務之急。

    記者在會上了解到，北京化工大學的超重力脫硫技術已經在巨化股份有限公司和銅陵華興化工有限公司實現了工業應用。其中，銅陵華興排放尾氣中二氧化硫濃度平均值為360.63毫克/立方米，低于新國家標準近40毫克。巨化股份改造后每年可減少排污費28萬元，吸收后的二氧化硫用于增產亞硫酸銨、亞硫酸氫銨約1300噸，在節能減排的同時還實現了循環發展。

    除了來自丹麥的托普索公司外，山東奧寶化工集團、南化集團研究院等一批國內催化劑企業也在積極將國產化技術推向市場。

    奧寶化工集團有限公司的AS系列催化劑分別在內蒙古包頭、山東壽光、安丘等地硫酸裝置添加使用，順利實現了二氧化硫排放濃度低于400毫克/立方米的新目標。

    作為我國唯一擁有自主知識產權的濕法轉化催化劑，南化集團研究院開發的釩催化劑可以替代昂貴的進口VK-WSA專用催化劑。

    此外，值得一提的是，由國家煙氣脫;工程技術研究中心提供技術支持的湖北大冶有色金屬有限公司冶煉廠98萬噸/年硫酸煙氣處理裝置于2011年9月順利開車，出口尾氣二氧化硫濃度不超過50毫克/立方米，噸硫酸增加的直接成本僅為1元。該工程已被國家發改委列為“非電力行業煙氣脫硫示范項目。”

    “硫酸尾氣脫硫技術目前主要有催化劑技術、氨-酸法、超重力法、鈉堿法、新型催化法、活性焦法、有機胺法等。各項技術脫硫效率都在90%以上，排放尾氣中的二氧化硫可低于200毫克/立"米。具體采用哪種技術方案，硫酸企業須因地制宜，綜合考慮技術成熟度、脫硫劑的來源、副產物的出路以及投資運行成本等經濟問題。”張一麟表示。

    不僅污染物減排工作做得有聲有色，記者發現硫酸企業在節能降耗方面也動了不少腦筋，低溫熱回收技術提高余熱回收率技術就吸引了不少企業的目光。

　　“目前，國內已有20多套采用我們公司鏤氯然厥占際醯淖爸謾Ｔ諞淹恫運行的12套裝置中，酸霧濃度基本都在30毫克/標準立方米，運行時間最長的已超過兩年。”中國石化南京工程有限公司鄒玉霜教授表示。

    “從該公司的技術裝置運行情況看，國產低溫熱回收技術已經成熟，裝置操作簡單、建設周期短、技術服務及時周到，這些都是進口裝置無法做到的，也是國產技術2年來在國內迅速推廣的原因。”山東博豐利眾化工有限公司副總經理賓光年認為。

    “新建企業需要綜合比較，選擇好轉化工藝、催化劑外，還必須考慮選用合適的尾氣回收裝備，力爭一次性地解決硫酸尾氣排放達標問題。現有企業要在短時間內制定改造方案，否則就要面臨被淘汰出H的后果。”張一麟表示。目前大型硫酸企業的產量已占主導地位，數據顯示，硫黃制酸前10名企業產量和冶煉煙氣制酸前10名企業分別占各自總產量的49.3%和49%。

    即將頒布的《工業硫酸單位產品能源消耗限額》和正在制定中的《硫酸工業清潔生產標準》將嚴控硫酸裝置的生產。到“十二五”末，我國硫酸產能將躍上1億噸，各項新技術、新設備將確保90%～95%的產能達到節能減排目標。