4月18日，記者進入大慶石化腈綸廠紡絲生產線，只見蒸汽繚繞、水花淋漓，這里被稱為用能用水的大戶。為實現節能減排和降本增效的目標，紡絲車間針對高耗能設備進行分析攻關，通過向定型機補加一E凝結水、自行修理疏水器，年節約資金72萬元。
紡絲車間定型機所用的是S4蒸汽，3來保證定型機內溫度達到工藝所要求的100攝氏度～140攝氏度，因品種不同，要求的溫度不同。每天消耗蒸汽130噸左右。而一烘所用的是S8蒸汽，產生的凝結水溫度在140攝氏度以上，每天產生的凝結水量約200噸左右。以前多余的凝結水要通過管網返回到系統車間回收罐。
“能不能將一部分溫度高的S4蒸汽凝結水直接補加到定型機內，來替代一部分定型機蒸汽？”為了<大限度地實現節能節水目標，紡絲車間工藝主任杜慶瑞與工藝技術員經過多次分析和論證：可行。去年，姜長勝、田海軍等人在4線、5線定型機蒸汽入口管上引入一條一烘的S8蒸汽凝結水管線，投用后，每小時可節約蒸汽約1.5噸。
紡絲車間共有疏水器77臺，已連續使用10年以上，由于腐蝕和磨損，多數疏水器出現不同程度的泄漏，在排水的同時將大量蒸汽排出。而更換 臺疏水器，大的需要4萬多元，小的也在8000元左右。為節省資金，紡絲車間不等不靠，購買疏水器組件，對部分泄漏蒸汽量較大的11臺疏水器進行了維修，節約材料費約6萬多元。
截至目前，腈綸廠紡絲生產線蒸汽單耗由去年同期的3.48噸/噸絲降低到3.13噸/噸絲，脫鹽水單耗由去年同期的3.54噸/噸絲降低到3.13噸/噸絲。共節約蒸汽4963.71噸，脫鹽水5814.63噸，節支72.542萬元。（記者謝文艷 通訊員張慶霞）
