“慢開1113閥，適當加大空氣量，監視氫氮比的變化……” 3月10日早上一接班，大慶石化化肥廠合成車間班長杜延軍，一邊注視著總控室的DCS.示屏，一邊對正引入化工一廠氫氣的操作人員做著指導。利用化工一廠富余氫氣生產液氨的“乙烯氫氣回收項目”實施后，不但避免了能源浪費，而且提高了經濟效益，公司每年可增效約1050萬元。

化工一廠的氫氣是乙烯生產過程中的副產品。以往，這些氫氣除用于乙烯下游裝置生產外，有部分氫氣過剩，既浪費能源又影響了環境。為解決這一問題，大慶石化公司仔細論證，充分發揮自身產業關聯優勢，對化肥廠合成氨裝置進行了相應改造，利用化工一廠富余的氫氣進行液氨生產，變“廢”為寶。項目實施后，在提高了合成氨裝置的生產效率的同時，節省了部分原料氣費用。

今年2月，這個公司的另一用氫裝置檢修，化肥廠在確保裝置安全平穩運行的前提下，大幅度提高氫氣回收效率。為了消化好這些“養分”，化肥廠合成車間一方面提高O化溶液系統的吸收能力，一方面進一步優化調整合成回路、提高氨凈值，并采取在原料氣壓縮機入口加氮氣的方法，平衡了氫氮比，避免了二段爐超溫，使平均用氫量由337.5千克/小時提高到662.5千克/小時。據統計，僅一周內，合成車間日均多回收氫氣7.8噸，日均多產氨約40噸。