“硫酸銨干燥新工藝的應用不僅給冀中能源井陘礦業集團新晶焦化公司帶來了可觀的經濟效益，還開創了行業先河。”近日記者來到新晶焦化公司采訪時，該公司總工程師高興地介紹說，他們采用新工藝之后，每年可節省電費11萬元，回收氨增效600余萬元，而且生產環節更加簡化。

焦化企業的特點是資源消耗大，污染源多。作為一個年產百萬噸的焦化企業，如何降低消耗、減少污染一直是新晶焦化公司全力研究解決的重大問題。新晶焦化在這方面做了許多探索，不僅實現了自身的節能降耗，還越來越多地融入到當地的區域能源大循環。

焦炭生產過程中產生的煤氣中含有大量的氨氣，如果不能回收不僅造成氨氣的浪費，還污染環境，腐 設備。新晶焦化采用的硫酸銨干燥新工藝就是把化工企業在干燥環節的做法成功移植到焦化行業。

2009年10月，新晶焦化運行了13年的兩條30萬噸/年焦爐生產線全部關閉，代之以100萬噸/年的搗固焦爐新技術。“我們對現在運行的搗固焦系統也進行了全面技改，優化了230多項工藝環節。其中僅焦爐集氣管壓力智能協調控制及應用技術每年就可節電40萬千瓦時，減少煙塵排放5噸，年創經濟效益700多萬元。”張辛介紹說。

焦爐煤氣是焦化企業生產過程中產生最多的副產品，同時，在焦炭生產過程中又需要大量的蒸汽和電力。由于新晶焦化地處山區，煤氣不能外送，以前每年都有近40萬立方米的煤氣被以“點天燈”的方式白白燒掉。

熱電聯產技術讓煤氣“點天燈”成為歷史。在新晶焦化熱電車間，記者看到各種管道縱橫交錯，富余的焦爐煤氣被引到這里推動汽輪機發電，燃氣鍋爐以焦爐煤氣為燃料，熱效率高達90%以上。據新晶焦化經理助理溫士彪介紹，熱電聯產后，新晶焦化每年外供電量達2500萬千瓦時，創效350萬元。

“以前每到采暖期心里總擔心暖氣不夠熱，這兩年再也不用操這樣的心了。”住在井礦集團南園路生活區的卜新華說，他家里的溫度始終保持在24℃左右。這樣的供暖效果同樣得益于熱電聯產項目的投用。為了提高熱電聯產機組的熱效率，新晶焦化采用抽凝機組低真空供熱。目前供暖面積可達65萬平方米，一個采暖期可削減二氧化硫排放160噸左右。

不僅是自身節能降耗，新晶焦化還越來越多地融入當地的區域能源大循環。熱電聯產在滿足新晶焦化集中供熱的基礎上，多余的熱源還供給周圍的小區及學校使用，供熱面積達5萬平方米，富余煤氣外供給當地企業做工業用氣，自2009年下半年至今，累計供氣量達1億立方米。