青島雙桃精細化工有限公司把節能減排作為調結構、轉方式的法寶，千方百計促降耗。“十一五”期間，雙桃精化能源費用在生產成本中所占比重由“十五”末的14.4%下降到8.93%。在銷售收入、產品量比“十五”末分別增長57.72%和43.9%的情況下，企業實現節能1.11萬噸標準煤，是“十一五”節能責任目標的5倍，經濟效益得以大幅提升。節能減排，實實在在地“扮靚”了雙桃精化。

按照削減總量淘汰落后的節能減排思路，雙桃精化把淘汰耗能高的裝備和落后產能放在首位。分散染料是用水大戶，用水量占到了全公司的60%。但該產品是公司的支柱產品，銷售收入占全公司的60%，一旦停產淘汰，對公司的銷售收入影響很大。雙桃精化領導班子認真分析了分散染料的優勢和劣勢，揚長避短，停產了耗能高、用水量大的工序，充分發揮品牌優勢和后處理加工的優勢，調整進行產品深加工。這一措施不但保證了市場需求，還進一步提高了產品質量。現在，“雙桃”牌分散染料已被中國人民解放軍總后勤部指定為士官服裝專用染料。

雙桃精化的硫酸生產線是上世紀60年代為了自給自足而配套建成的，規模在山東省乃至全國都是最小的，而且不能產電，只能產少量的蒸汽，技術上大大落后于先進的電汽聯產技術。企業經過仔細研究后果斷地對這條生產線進行了淘汰。停產后，減少裝機容量900千瓦；分散染料停產耗能高、用水量大的工序，減少裝機容量約800千瓦，年節電約644600萬千瓦時，減少日取水量3000多噸，使公司排污量比高峰時下降80%。

雙桃精化還加大了工藝和技術改造的力度。幾年來，公司先后組織技術攻關近百項。通過技術攻關，實現生產中不同物料分離新技術，徹底解決了污染大、能耗高的難題；塑料油黑和堿性紫減少工藝步驟，達到了提高產品收率和減少廢水排放量，降低了廢水色度。僅此，每年就可節約500萬元。

“十一五”期間，雙桃精化共投入2300余萬元資金，對裝備進行技改，提高了裝備水平，降低了能源消耗曖3年的時間對化工產品進行了裝備大型化、自動化改造，同時對其工藝進行了流程再造，使裝備和工藝有了一個質的變化。主要反應釜達到50~80 立方米，增大了10倍；工藝實現了密閉式管網工藝新技術，縮短了工藝流程時間。對能耗高的設備進行改造，取得了很好的節能效果。日處理能力300噸的苯胺廢水蒸餾項目，實現了蒸餾控制自動化，熱能利用率提高40%以上，年可節約蒸汽1萬噸，節電17萬千瓦時；吡唑酮氨水回收裝置年可回收氨水7000噸。

圍繞“資源利用效率最大化、污染物產生和排放量最小化”這一主題，雙桃精化全面啟動了清潔生產工作。廣大員工通過持續開展對生產要素的系統尋優活動，積極查找生產過程中排污量大、原材料消耗高的環節，通過清潔生產節約資金560多萬元。