7月中旬，華北石化公司500萬噸煉油裝置空氣分離送風系統新的螺桿壓縮機正式投入使用，為解決空分與空壓裝置合用一個高壓力供風系統出現的“大馬拉小車”問題創造了條件。

在做大企業規模的同時注重節能減R，是華北石化轉變煉化企業高能耗、高污染的發展方式。“十一五”以來，公司在煉油年加工能力增加70%以上的情況下，煉油綜合能耗每噸下降8.85千克標油，累計節能10.4萬噸標煤。

華北石化生產裝置以高能耗的燃料型能源產品加工為主，隨著生產規模逐步擴大，能源消耗和二氧化碳等污染物排放呈剛性增長趨勢。為改變這種局面，他們從裝置設計的源頭抓起s對現有高耗能的煉油工藝進行革新。

科學設計，是最大的節約。華北s化改變以往常減壓、催化、重整裝置“高溫的初級原料到罐區冷卻，再進入下一裝置升壓預熱”的傳統流程，減少中間環節，將高溫的初級原料直供下游裝置，提高裝置間熱聯合程度，節能效果明顯。

提高能源使用效率，是節能的關鍵。對于部分電力裝備能耗高的問題，華北石化進行相應整改，僅更換二催化裝置主風機轉子一項就日節電1.5萬千瓦小時；對Z裝置流程中產生的低溫熱，他們將蠟油、渣油和原油罐區蒸汽伴熱改為低溫熱水伴熱，將二催化雙脫伴熱及堿液加熱器改為熱水，每小時節約低壓蒸汽約4噸、減少燃料油0.304噸、減排二氧化碳1.086噸。

精細化管理，是節能的基礎。華北石化充分利用信息化技術進行能耗精細計量，建立“煉油與化工運行系統”平臺，開發加熱爐熱效率自動統計日報、周報-月報，實現對節能效果的及時掌控。這一自動化系統提升了加熱爐氧含量的平穩率，使公司加熱爐熱效率由原來的88.4%提高到了89%以上。