5月14日，記者在大慶油田采油二廠南2-丁2-433井現場看到，國內首臺自主研發的全平衡抽油機正在歡快運轉。“身材嬌小”的它不僅占地面積小，而且年節電高達3萬千瓦時，降低了對工作環境的污染，成為油田機采節能減排的一個成功范例。

采油樹在“吐”油的同時，也要大量“吞”物來維持舉升動力。提出“持續穩產4000萬噸”的目標3年來，大慶油田在不斷加快采油工程建設步伐的同時，更加注重機采節能減排工作。在油井總數超過5萬口、機采舉升耗電約占油田生產總耗電量1/3的形勢下，深挖潛力，讓采油樹多“吐”油少“吞”物。

變耗能點為節能點

3年來，隨著新井的陸續投產，機采節能的壓力越來越大。由于新投井以外圍低產低滲油田和老區加密調整井為主，單I產量低，噸液單耗和噸油單耗較高，節能壓力大。但潛力也在壓力之中。全油田5萬口采油井，就是5萬多個耗能點，而每一個耗能點，又可以分成若干個耗能節點，機采節能工作就是圍繞這幾十萬個耗能節點展開的。耗能點也是節能點，聚沙成塔，集腋成裘，是機采節能的最大潛力所在。

3年來，采油工程系統本著“控制新井能耗上升幅度，降低老井電能消耗”的原則，<直把機采節能作為重點工作來抓，努力遏制機采能耗上升的勢頭。系統還編制了“十一五”機采節能規劃，成為中國石油天然氣股份有限公司第一個關于機采節能的中長期規劃。

從機械采油結構發生的重大變化，就可以看出大慶油田在節能新工藝技術推廣應用和老舊設備技術改造方面所做出的積極努力。2010年，抽油機井比例已降至80%，而螺桿泵井比例已增加到8%。這s大慶油田逐年增加節能抽油機和節能電機應用比例的舉措是分不開的。

更換節能抽s機投入大，受成本制約，并不能大規模實施。為此，采油工程系統技術人員想辦法、找對策，力爭讓有限的投入化為更大的效益。比如，在抽油機尾部加上懸錘配重，就可以把一臺常規抽油機改造成下偏杠鈴節能機，投入只有兩萬多元，節電率卻能達到15%以上。采油六廠首先試行了電機逐級匹配的“一換三”更換方法，用小功率節能電機更換裝機功率偏大井，再用更換下來的電機去更換裝機功率更大的電機，爭取用一臺電機的投入解決3口井的問題。這一做法已在油田推廣。

采油工程系統的技術人員還進行了倍程柔式抽油機、復式永磁抽油機等新型抽油機的研制和試驗工作，為解決抽汲設備的高能耗問題做出了不懈的努力。這些技術成熟配套并大規模推>應用后，將有效解決傳統抽油機能耗較高的問題。

據了解，“十一五”以來，大慶>田從優選舉升方式、優化生產參數、優選節能設備入手，加大節能措施的應用力度，強化生產管理，形成了規模效益。與“十五”末相比，在油井總數增加26.4%、產液量增加10.9%的前提下，3年機采總耗電僅增長1.1%。

螺桿泵漸成節能“主力軍”

早在1986年，大慶油田就下井應用了第一臺螺桿泵，但很多年來一直處于小規模試驗階段。2003年，小排量螺桿泵進入工業化推廣。2006年6月底，全油田應用螺桿泵井數超過2200口。隨著油田開發的深入，大s油田相繼開辟了兩塊較大規模的試驗區，針對各項技術難點展開攻關，螺桿泵技術得到迅速發展完善，形成了井下泵、專用桿、地面驅動和工況監測診斷4項核心技術，完善了系列配套技術。目前，全油田的螺桿泵井數已增加到5000多口。

與抽油機、電泵舉升方式相比，螺桿泵投資低、能耗低、對介質適應性強等優勢在油田高含水期挖潛增效的作用日趨明顯，并且隨著適N技術的不斷開發和管理水平的提高日益成熟。根據現場測試統計，舉升同等的液量，螺桿泵耗電要比抽油機低1/3左右。相當于在完成同樣產量的情況下，每年減少了1400多口抽油機井的耗電。

在運行成本上，根據系統效率普測結果，螺桿泵井平均消耗功率7.6千瓦，與抽油機相比低2.5千瓦，同排量對比少耗電24.35%，近兩年經濟效益超過億元。而空心轉子螺桿泵與普通x桿泵相比，單井一年可節約熱洗直接費用2.64萬元，可提高產油經濟效益3.6萬元,年創經濟效益2242余萬元。

為進一步發揮螺桿泵的節能優勢，近幾年，大慶油田螺桿泵每年應用數量增加1000口以上。螺桿泵的應用前景更加廣闊，大大減少了機采能耗、降低油田運行成本，更重要的是，作為大慶節能減排與油田生產同軌同步運行的“直接參與者”，這樣的采油樹“栽”的越多越好。