江蘇恒盛化肥有限公司是蘇北最大的氮肥生產企業，目前合成氨、尿素的產能分別為：60萬噸和80萬噸，年耗原料煤70萬噸。作為能耗大戶，降低單位合成氨煤耗不僅能有效降低生產成本，還能有效降低碳排放。為此，2009年，恒盛公司累計投入技改和節能減排資金2億多元，實施了十余個降碳環保項目。通過針對以降煤耗促低碳為核心的重點工藝改造和關鍵工序優化等工作，降碳效果顯著，實現了經濟效益和環境效益的雙贏。

恒盛公司首先把煤氣爐改造列為了降碳的主攻對象。據技改項目負責人靳希宏介紹，在O合了造氣爐各種因素最優匹配的基礎上，選擇了爐徑為2.8米的加壓錐形夾套。其優點不僅增加了發氣量，提高了轉化率，而且減少了高壓蒸汽量，并可以直接將蒸汽使用，相應減少大量熱損失，降碳效果非常明顯。同時，技改還配套增設了脫碳放空氣的回收裝置，采用當前先進的變壓吸附工藝回收氫氣并用于合成氨生產。

“技改后，公司噸合成氨煤耗已由原先的1250千澆抵1150千克以下，資源利用率大幅提高，也為企業低碳經濟發展做出了有益嘗試。”靳希宏說。

造氣車間副主任李曉雷則自豪地對記者說：“我們通過技改，煤耗下降幅度很大，而且每年至少產生效益500萬元。這個成果還受到了公司表彰呢！”

據他介紹，原先的入爐煤因塊狀大小不勻，容易造成大塊煤燃燒不完全，爐渣含生炭多；同時煤塊狀不勻也使爐內阻力加大，容易產生誤操作。他們通過技術攻關，摸索出一套將原料煤預先篩分歸類，再針對3s不同規格的煤塊，對固定床造氣爐進行改造，從而使每座造氣爐的入爐原料煤顆粒均勻，燃燒充分。李曉雷告訴記者：現在的爐渣含焦量由技改前的15%降至7.5%，以每天出渣200噸計，每天就可節約原料煤15噸，全年不低于5000噸，降碳和減排效果非常可觀，同時也取得可觀的經濟效益。

“不僅如此，技改后爐況更加穩定，明顯減少計劃外停車。另外，爐渣還要再送到熱電廠二次燃燒利用，廢渣用來造磚。我們力求生產全過程都為低碳經濟作貢獻。”李曉雷補充說。

現在，恒盛公司的固定床煤炭分級入爐技改項目，引起了業內同行的極大興趣，自去年以來先后有本省、河南、山東等地的氮肥企業前來觀摩取經。而恒盛公司也毫無保留地將成功經驗介紹給這些企業，為低碳經濟貢獻自己的力量。