通過技術創新，巨化氟化公司為裝置經濟運行水平的提升打下了堅實的基礎。該公司立足現有裝置，堅持走內涵式挖潛之路，從節能降耗入手，消化現有技術，緊盯前沿技術，一批新技術、新工藝的推廣和應用為裝置增添了活力。

面對金融危機帶來的壓力，氟化公司全力抓好創新創效工作，把推動制造業轉型升級、推進技術創新等列為年度重點工作和重點課題。該公司各生產車間成立技術改造攻關小組，抓住能源消耗的關鍵，解決節能降耗的瓶頸，確保各項節能技術改造的順利實施。經過多年的裝置升級改造，CM裝置精餾單元已經處于飽和的狀態，隨著高液氯投入量的運行，精餾單元已經成為提升負荷的瓶頸。技術攻關小組從簡化工藝流程，提高設備利用率入手，采用創新系統運行方式，一舉解決了能耗浪費大，生產不穩定的問題，裝置產能又有10％的提升，年可降本300多萬元。三車間對各套F22裝置針對性分單元進行提能運行測試，采用盤活內部各裝置資源的方式進行優化整合，實現了裝置資源利用最優化，只增加了250萬元的投入就實現了F22的年生產能力的大幅提升，相當于增加了一套投資需要4000多萬元的年產1.7萬噸的裝置。

近年來，該公司對R134a裝置以全程優化提高經濟技術指標，對導熱油系統、HCL系統、蒸汽冷凝水余熱等進行了節能技術改造，提高裝置產能，降低產品物料消耗，年節能降耗效益上千萬元。為進一步做好擴能技改后的工藝優化工作，技術人員又努力通過對系列單元的綜合技改，使裝置具備柔性化生產能力。在實現R134a裝置成功聯產R143a的同時，不斷完善裝置聯產的操作，使系統中原需要排放的輕組分也作為產品岵⒒厥眨不僅降低了產品物耗和能耗，又創效約17萬元。“技改的實施使R134a產品質量更優，裝置柔性化生產能力更高了。”五車間主任助理楊波如是說。

通過不斷探索最佳生產模式，氟化公司已順利完成CM裝置20萬噸綜合技改、F22裝置7.5萬噸技改、R134a裝置1.5萬噸技改等重點技改攻關項目，使企業產品產量的規模效益和競爭力日益凸顯。截止目前，氟化公司總產L已突破30萬噸大關。