江西星火有機硅廠把節能降耗工作作為企業應對全球金融危機、提高企業經濟效益的重要抓手，全方位的開展此項工作，并取得明顯成效。預計2009年全年創效益3000余萬元。

星火有機硅廠成立了以廠長為組長的“節能降耗”領導小組，制定了詳細的實施方案，明確了各單位的目標和任務。各單位積極響應廠里的號召，眼睛向內，深入挖潛。計控中心在為生產保駕護航的同時，對二臺75T/H鍋爐400km高壓變頻系統等項目進行改造，投入運行后，年創效益300多萬元。

動力分廠根據全廠用電負荷，及時調整各供水點泵的使用，用水高峰期時，使用二臺190km電機，用水量較少時，使用一臺190km電機及一臺小泵運行，全年可節約電費50多萬元，他們還通過調整煤氣發生爐運行參數，每月節省無煙煤100余噸，節省費用10余萬元。

位于星火分部的902分廠生產過程中產生的廢堿以前都是用酸進行中和處理，達標后排放；今年8月，廠里變廢為寶，利用閑置設備接受廢堿，倒運到楊家嶺生產區污水站對含酸性的污水進行中和處理，在降低了污水站運行費用的同時，減少了902分廠的污水處理量，每月節約費用6萬元。

氯堿分廠組織人員對隔膜電解的各道工序進行分析，查找出影響隔膜電解生產成本的主要因素，并通過持續改進活動，將蒸發工序的1效堿液溫度、3效真空度、成品堿濃度等工藝指標選定為重要影響因素，找出了工藝指標最佳范圍，目前，隔膜堿直流電耗有了較大幅度的下降。

有機硅一分廠通過調整7萬噸/年氯甲烷精制運行參數，每年節省濃硫酸采購及稀酸處置費用37萬余元。有機硅二分廠主動到物流中心廢品倉庫找來報廢的儲罐，自己動手改造成4臺真空緩沖罐和空氣緩沖罐，節約費用3萬元。

檢驗中心負責全廠原料進廠和產品出廠的檢驗任務,他們從點滴做起,認真做好樣品的回收工作,如2009年共回收煤2000公斤,硅塊1700公斤,銅粉100公斤,各種硅產品3000公斤,雖然總價值不高,但節約意識體現在細微之中。