11月中旬，蘭州石化公司石化廠最新統計顯示，石化廠耗能大戶、乙烯裝置的次高壓蒸汽消耗量，每小時比年初減少了16噸，乙烯裝置綜合能耗降低了40千克標油。

石化廠年24萬噸乙烯裝置受設計、布局、規模制約，技術經濟指標與同行先進水平有差距。其中，蒸汽消耗量居高不下成為節能瓶頸。

今年年初，蘭州石化開展了以“建立先進的指標體系為基準，對照國際和國內同行業先進水平，依靠全員力量，找差距，上措施，摒棄粗放管理，推動企業科學發展”為宗旨的對標管理，石化廠將具有本廠特色的班組核算工作與對標管理進行了緊密結合。

按照“經濟核算→分析差異→提出措施→降低消耗”的工作思路，石化廠將班組核算重心從過去的事后控制轉移到過程控制上來，引導一線員工從內部挖潛入手，在節能降耗上下工夫，做好提高裝置運行水平文章，從而在-廠形成了“千斤重擔人人挑”的局面。同時，石化廠還將“多勞多得”體現到技經指標的完成上。在乙烯聯合車間，由于技經指標完成情況的不同，班組間每月收入差距在700到800元左右。

-標管理開展之初，石化廠專門成立了3個攻關專業組，將乙烯裝置蒸汽消耗、燃料消耗、雙烯收率等3項關鍵指標納入攻關內容。在一線班組經濟核算的基礎上，攻關小組對裝置蒸汽能耗進行了反復計算,推斷出次高壓蒸汽存在用量過高的情況。

經過一段時間的拉網式排查，技術人員和班組員工排查出高壓蒸汽管網串中壓蒸汽管網的閥門存在內漏現象，每小時約有10噸高品質的次高壓蒸汽變成了中壓蒸汽,造成裝置用能不合理。

找出問題根源后，石化廠迅速實施了技術改造，對蒸汽系統部分閥門進行了更新，次高壓蒸汽消耗量由每小時76噸降低到64.5噸；后經進一步的生產優化，次高壓蒸汽消耗量保持在了59噸的水平。