（一）現狀和問題

石化、化工、鋼鐵行業2004年共耗能5億多噸標準煤，約占我國耗能總量的27%，能源利用效率與國際先進水平相比有較大差距，節能潛力較大。

從能量系統優化的角度分析，煉油、乙烯、合成氨和鋼鐵等行業在系統用能方面存在以下主要問題：

1、具備熱聯合或熱集成條件的裝置（或生產單元）孤立運行，致使系統總體用能不合理。

2、部分企業蒸汽管網布置不合理，蒸汽配送與裝置不匹配，凝結水沒有回收，管網和設備的保溫性能差，運行參數控制不準確，致使蒸汽損耗大。

3、部分企業余熱、余壓未能利用，致使一些換熱網絡、生產系統和裝置能耗水平相對落后。

4、由于生產建設滾動式發展，部分企業公用工程系統未進行整體能量系統優化設計，致使企業供能系統效率低。

5、尚未采用模擬優化軟件或先進控制技術，系統或裝置的運行管理相對落后。

（二）主要內容

煉油

對煉油企業進行系統節能改造，包括：煉油生產全廠能量系統優化，含裝置改造、熱聯合、熱力系統優化、節能燃燒器等；催化裂化過程能量T化，含回收余熱、熱進料、減少生焦量、利用再生煙氣能量、優化換熱等；常減壓過程能量優化，含優化流程、控制過汽化率、減少加熱能耗、干式減壓蒸餾、熱聯合等；蒸汽動力系統能量優化，含熱電聯產、凝結水回收、管網保溫、安全控制等。

乙烯

對乙烯企業進行系統節能改造，包括：乙烯生產全廠能量系統優化，含優化原料、燃氣輪機－發電機－裂解爐聯合、優化蒸汽管網、提高收率、先進控制技術等；乙烯裂解爐節能優化，含更換短爐管、改造對流段等；低品位熱量利用，含增設空氣預熱設施等。

合成氨

采用原料路線優化、回收發生爐煤氣、回收造氣爐余熱、造氣煤渣循環流化床鍋爐、燃氣輪機－空壓機聯合循環、聯醇或二甲醚多聯產、蒸汽自給或熱電聯產等技術對有條件的合成氨生產企業進行全廠系統節能改造；應用干粉煤加壓氣化、變壓煤氣化、多段爐碎煤氣化、高效新型催化劑、新型轉化爐管、新型燒嘴、高效換熱器、新型保溫材料等新技術對合成氨生產裝置進行節能示范改造。

鋼鐵

鋼鐵企業能量系統優化工程包括：建立鋼鐵生產能源管理中心；建立煉鐵高爐專家操作系統；建立副產煤氣高效燃燒控制系統；原料準備工序系統節能工程；轉爐煉鋼綜合節能工程；高效連鑄連軋系統節能工程。主要推廣技術有：高爐大型化、轉爐大型化、利用廢鋼和二次資源、合理利用國內礦石、減少煤氣放空量、蓄熱式燃燒技術、干法熄焦技術、動力系統節能技術等。

（三）配套措施

1、淘汰落后裝置，關停小型煉油廠。

2、制定并實施合成氨、乙烯和煉油裝置的能效標準，以及能耗指標的計算、測試和監測標準。

3、支持高耗能產業節能技術的研發與推廣。

4、在煉油、乙烯、合成氨⒏痔行業加快推行清潔生產，強化清潔生產審核。

（四）組織實施

1、組織單位：國家發展改革委、國家標準委，各省（自治區、直轄市）發展改革委、經貿委。

2、實施主體：中國石油集團公司、中國石化集團公司等具體實施能量系統優化工程的企業或單位。

3、參與單位：中國鋼鐵工業協會、中國石油化學工業協會、中國化工節能技術協會、中國標準化研究院、大慶石油學院。