氨法脫硫技術是以氨作為吸收劑脫除燃煤煙氣中的二氧化硫，副產農用肥硫酸銨。作為一種符合循環經濟要求的綠色環保脫硫技術，氨法脫硫技術越來越多地引起業界關注。經過近幾年的推廣應用，氨法脫硫技術在我國脫硫行業獲得了長足發展，其脫硫效率高、無廢水廢渣排放、可回收硫資源的優勢也獲得了業界的普遍認可。

迄今為止，國內已有數十套氨法脫硫裝置成功投運，其中規模最大的是江南環保公司承建的廣西田東電廠2×135兆瓦機組的氨法脫硫裝置。該裝置采用二爐一塔配置，單塔的煙氣處理量為110>立方米/時。但目前氨法脫硫技術還沒有600MW機組的投運業績，不了解氨法脫硫技術的人士存在這樣的疑問：是不是氨法脫硫技術只適用于中小機組，而不適用于大機組呢？從以下的分析可以得到明確的結論。

氨法脫硫裝置的系統配置與石灰石/石膏法基本相同，關鍵設備幾乎完全相同。兩種工藝所要解決的技術難題也基本相同，主要是腐蝕、磨損、堵塞等問題，而解決的手段也完全相同，所不同的是副產品產出系統。氨法脫硫裝置是利用煙氣熱量或外加蒸汽熱源蒸發濃縮硫銨溶液，產生結晶，再通過離心機脫水，干燥機干燥制得成品化肥硫酸銨。影響氨法脫硫可靠性的基本因素與濕式石灰石/石膏法相同，兩種工藝裝置的可靠性處于同一水平上。甚至在某些局部，氨法工藝更具有優勢，如硫酸銨易溶于水，造成堵塞的可能性相對要低，即使有局部堵塞，用水沖洗即可解決。因此，可以這樣說，同樣檔次的配置，氨法脫硫裝置的可靠性水平不比濕式石灰石/石膏法低，應用于大機組，同樣可以保證長期可靠地運行。

此外，目前氨法脫硫的氣溶膠問題已經解決，氨逃逸得到有效控制。氨的逃逸主要有兩種途徑：一是游離氨隨煙氣逃逸到大氣中，二是銨鹽以氣溶膠的形式隨煙氣逃逸，并形成明顯的煙霧。后者是氨逃逸的主要形式。氣溶膠導致的氨逃逸及二次污染一直是氨法脫硫技術面世以來的行業難題，長期沒有得到有效解決。早期的氨法脫硫技術氨逃逸量折算下來達到20%以上，氨的回收率還達不到80%，但目前的氨法技術已成功解決了這一問題。

2009年，江南環保公司承建的揚子石化熱電廠和廣西田東電廠的氨法膠硫裝置通過了西安熱工院的性能測試，測試報告表明：揚子石化熱電廠兩套氨法脫硫裝置煙氣中的 逃逸量分別為7.52毫克/立方米和3.47 毫克/立方米，氨的回收率為97.5%。廣西田東電廠氨法脫硫裝置的氨逃逸量為7毫克/立方米，氨的回收率為97.83%。目前環保部已組織編寫了氨法脫硫技術規范，規范要求氨逃逸量不超過10毫克/立方米，氨的回收率不低于96.5%。 因此，目前以江南環保為代表的氨法脫硫技術已經成功解決了長期困擾氨法脫硫技術發展的氣溶膠問題和氨逃逸問題。