技術名稱：全燃渣循環流化床鍋爐
技術擁有單位：邯鄲鍋爐制造有限責任公司與清華大學共同享用
一、基本原理、技術特點及技術水平
1、基本原理：全燃渣循環流化床鍋爐是利用清華大學專利—水冷旋渦內分離技術開發的具有獨特分離方式的循環流化床鍋爐，它利用鍋爐爐膛膜式水冷壁的延伸而形成特殊曲線的內分離器。該鍋爐負壓給煤，Qdw≥8364kJ/kg的劣質燃料經過I煤管進入爐膛濃相區，由于新燃料占爐膛物料量的份額很小，劣質燃料極易著火燃燒。大顆粒在濃相區和稀相區懸浮燃燒，小顆粒被燃氣帶入水冷旋渦內分離器，≥50μm的顆粒被分離下來，通過回料閥再回送爐膛濃相區繼續燃燒，這樣多次循環直至燃盡。高溫煙氣從水冷旋渦內分離器出來，依次通過對流管束、省煤器、空氣預熱器高效換熱后溫度降至140℃以下，進入引風機，然后通過煙囪排入大氣。
2、技術特點：SHFx15-2.45/400-LI型流化床每小時額定產汽量為15t，造氣爐渣耗量約為7.1t，脫鹽水耗量約為16t，耗電量約320千瓦時（包括粉碎機、上煤機、給煤機、引風機、鼓風機、給水泵、電控柜等耗電量）。排煙溫度≤150℃，鍋爐熱效率≥80%。F冷分離器本身為吸熱裝置，允許殘碳在其內繼續燃燒，不易引起超溫結焦且極大地降低了鍋爐的熱滯性。起停迅速：從冷態到額定參數2個小時可以完成。鍋爐產生的爐渣（約占燃料量的70%）可直接用作水泥熟料。
3、技術水平：國內領先水平。
二、適用范圍
氮肥工業、建材行業、冶煉行業等有劣質煤燃料的工礦企業，可以最大限度地變廢為寶，節約能源。
三、總投資：300萬元（15t/h流化床），其中主要設備投資150萬元。
四、應用效果
1、經濟效益
年產12×104t/年合成氨，日產爐渣～160t。爐渣熱值按8374KJ/kg（2000kcal/kg）計，全部入爐燃燒，日產蒸汽365t，按煤汽 1：5計算，每天可節約標煤73t，每噸標煤按400元計，一天可節約29200元，年節約約900萬元，鍋爐爐渣出售作水泥原料年收入約150萬，（燃料的70%為鍋爐爐渣）投資回收期約3.5個月。
2、環境效益
循環流化床屬低溫強化燃燒，加入適當比例的石灰石，可以達到90%脫硫效果；再者低溫燃燒可以有效抑NOx的生成，這樣極大地減小鍋爐有害氣體的排放。全燃渣鍋爐解決了化工企業因造氣爐渣的堆放而造成地表污染和空氣懸浮物污染的問題，極大 改善了工人的工作環境和企業周圍的生態環境，具有巨大環境效益。
3、社會效益
全燃渣鍋爐使氮肥行業清潔生產成為可能，并極大提高了能源利用率，對清潔生產和/環經濟具有很大的示范效應，具有巨大的社會效益。
技術名稱：造氣/風氣余熱回收鍋爐系統
技術擁有單位：邯鄲鍋爐制造有限責任公司
一、基本原理、技術特點及技術水平
1、基本原理：利用塊煤、煤球、棒煤等制氣工藝中所產生的吹風氣，配風后送入燃燒爐使其燃燒，燃燒后產生的高溫煙氣經余熱鍋爐換D而產生動力用蒸汽。
2、技術特點：燃燒爐燃燒空間大，吹風氣、弛放氣、煤粒子燃燒充分，助燃氣耗量少。水管鍋爐煙速選取適中，換熱系數大且煙氣側阻力小。
3、技術水平：國內先進水平，可根據用戶的實際情況、不同要求單獨設計。
二、適用⑽
無煙塊煤、煤球、煤棒制氣的化工企業，有持續的吹風氣；有助燃氣或穩定的點⑷仍礎
三、總投資
以Q100/870-30-2.45/350型余熱鍋爐為例，需吹風氣量8×104Nm3/h、占地約450m2、總投資450萬元、電耗200KWh、水耗34t/h。
四、應用效果
1、經濟效益
年產12×104t/年合成氨，造氣爐Ф2610需10臺，吹風量為9×104Nm3/h,其熱值為9×104×1200=1.08×108KJ/h，相當于5160千克煤。每噸煤按350元計，每小時節約5.16×350=1806元，每天約4.33萬元，則投資回收期為104天。如提高鍋爐壓力D即中壓鍋爐，發電后背壓蒸汽再送造氣用蒸汽或它用，效益更好。
2、環境效益
吹風氣余熱回收不但使9×104Nm3/h、溫度300-500℃的吹風氣體（包括H2、CO、CH4等可燃主氣體）避免直排大氣，而且使約300Kg/h的煤粒子免排大氣，減少大氣中的顆粒濃度，具有巨大的環境效益。
3、社會效益
吹風氣余熱回收每小時可節約煤5160千克，如計算煤顆粒、合成二氣等潛熱回收，此數據將更大。這樣不但節約了大量能源，而且減排了大量溫室氣體，極大地改善了企業的生產環境和企業周圍的生態環境，具有良好的社會效益。
技術名稱:中低低變換工藝及配套設備
技術擁有單位:石家莊精工化工設備有限公司
一、基本原理、技術特點及技術水平
1、基本原理
中低低變換工藝，是相對于中串低和全低變而開發的變換工藝。它p用一段中變、二段低變配置催化劑，充分考慮了變換反應前期離反應平衡較遠，平衡反應不受限制，而應在較高溫度反應充分提高反應速度的問題，并利用中變催化劑價格較為低廉，對氧、油等物質耐受力較強的優勢，達到既提高催化劑壽命又降低一次投資的目的。這樣就使得此工藝流程p置達到催化劑長周期運轉和低蒸汽消耗的目的。同時，為了進一步回收合成氨反應的余熱。提出了氨合成工段的一進一出流程，該流程中除去廢鍋所產汽外，還有約18×104-20×104Kcal/tNH3的熱量可用于加熱變換工段循環熱水，從而使此部分熱量在飽和塔中被半水煤氣汽提產生約300kg/tNH3的蒸汽，完全滿足變換反應所需，達到了變換工段的“準零汽耗”。
2、技術特t
（1）反應所需蒸汽全部由飽和熱水塔提供或補加在中變入口，各段反應的推動力均較大，變換率和溫度分布合理，觸媒利用率高、用量少，配合我公司合成系統一進一出流程的采用，可做到變換工段取消外供蒸汽，做到“準零汽耗”。
（2）半水煤氣中帶入的氧、油等對低變觸媒有害的物質可以在中變段消耗掉，有利于低變觸媒的保護，延長觸媒的使用壽命。
（3）系統中調溫全部利用間接換熱，沒有冷凝水和煤氣冷激，不會造成觸媒的結鹽、粉化等。
（4）配合工藝開發了特殊結構的換熱設備，抗熱應力能力特別強，換熱效果好，使用壽命長。
3、技術水平
國內領先。（1）蒸汽消耗≤200kg/tNH3，配合合成工藝改造達到“準零汽耗”；（2）觸媒壽命≥3年；（3）系統壓差≤0.06Mpa；（4）換熱設備使用壽命5年以上。
二、適用范圍
合成氨企業變換工段改造，新上合成氨企業的變換工段。
三、總投資
以0.8Mpa12萬噸/年T成氨計算，總投資700萬元，其中主要設備投資320萬元。
四、應用效果
1、經濟效益
以12萬噸/年合成氨裝置計算，與中串低變換工藝相比噸氨可節約蒸汽400-700kg。年可節約蒸汽48000—84000噸，節煤6000-10500噸，節約資金326—588萬元人民幣，將減少冷卻水用量約480-840×104噸/年。
2、環境效益
減少汽耗，直接減少了煤耗，同時減少了廢氣、廢渣廢水排放。
3、社會效益
有效降低能源消耗，緩解我國能源及水資源緊缺局面，縮小我國合成氨技術與世界水平的差距，提高我國以煤為燃料合成氨廠的國際競爭力。
