關鍵技術獲突破 落后產能遭淘汰
“我們開發的乙炔羰基合成丙烯酸技術，已經通過了300噸/年試驗裝置驗證，正在建設1000噸/年中試裝置，今年4月試產成功后，將為電石行業提供強有力的技術支撐ù俳電石行業節能減排和清潔生產。”在不久前舉辦的中國國際煤化工論壇上，上海浦景化工技術有限公司總經理諸慎透露的這一信息，令業界眼前一亮。
記者了解到，由浦景公G開發的乙炔羰基合成丙烯酸技術，先以電石加水反應生產乙炔，再用乙炔與一氧化碳在含銅、鎳有機配體催化劑，以及一定溫度、壓力環境下反應生成丙烯酸。試驗結果表明：其乙炔轉化率≥85%，催化劑選擇性≥95%，丙烯酸收率≥80%。每生產1噸丙烯酸只需消耗0.38噸乙炔（約合0.94噸G石）和0.52噸一氧化碳，綜合成本及性價比優于目前在用的其他丙烯酸生產技術。
“這一技術有望成為緩解電石行業產能過剩和幫助電石行業摘掉‘兩高’帽子最現實有效的途徑G”諸慎說。
諸慎14日向記者介紹說，受建筑、紡織、包裝和衛生材料等領域拉動，我國丙烯酸消費量持續快速增長，2012年需求達140萬噸，2015年將達170萬噸。一旦乙炔羰基合成法制G烯酸技術示范成功，必將以其顯著的經濟與環保效益很快獲得推廣應用。屆時，該領域每年不僅能消化近200萬噸電石，還可利用9億立方米電石爐尾氣，減排近140萬噸二氧化碳。
記者注意到，就在浦景公司展示其最新研究成果之際，2012年11月，工信部就《電石行業清潔生產技術推行方案》向社會公開征求意見。該《方案》擬重點推廣電石爐尾氣制醇醚等碳一產品、空心電極、石灰窯尾氣中的二氧化碳回收利用等3項我國自主研發的清潔生產技術，計劃到2015年，完成3⒓際醯墓ひ禱應用示范。
中國電石工業協會秘書長孫偉善對此表示，這3項清潔生產技術推廣后，以2015年全國電石產量預計2100萬噸計算，年可減排二氧化碳184.7萬噸，節約標煤約30⒍鄭回收利用石灰粉38萬噸、炭粉25.2萬噸、電極糊0.2萬噸。且隨著技術普及率的提高，節能減排的效果會愈發明顯。
“我們開發的電石爐尾氣凈化制甲酸鈉技術不僅已建成工業化裝置，而且形成了工藝軟件包，可為眾多電石及黃磷企業的清潔生產提供技術支撐。”天津碳一有機合成工程設計有限公司總經理姜洪遠對記者說。
據他介紹，經過多年研究攻關并吸取國內悶體除塵凈化的經驗教訓，天津碳一公司成功開發了干濕凈化技術。該技術不使用袋式除塵器、氮氣和沉淀劑，不會造成二次污染。凈化后的電石爐尾氣中粉塵≤5毫克/立方米，煤焦油接近零，且無其他氣體滲入，爐氣質量達到了化學品生產原料氣的各項要求。目前，這一技術已經成功用蒙蕉博匯集團2×2.55萬千伏安密閉電石爐尾氣凈化聯產7萬噸/年甲酸鈉項目、貴州青利集團黃磷尾氣凈化聯產7萬噸/年甲酸鈉等項目，均產生了良好的經濟與環保效益。
來自西南化工研究院的消息更加令人振奮。去年10月，西南化工研究院設計有限公司在寧夏國電英力特化工股份有限公司建設的電石爐尾氣綜合利用中試裝置，順利通過1000小時連續運行和72小時連續考核驗收，產品中一氧化碳≥98%（體積分數），總硫、砷、磷均不超過0.1毫克/立方米。這一成果標志著我國電石爐尾氣凈化提純技術達到國際先進水平，也預示著利用西南院耐硫催化脫氧等技術組合處理的電石爐尾氣可以滿足合成氨、甲醇及二甲醚等化工產品生產對合成氣純度的苛刻要求。
“有了這些技術支撐，加上落后產能淘汰及產業集中度的提高，電石爐尾氣資源化利用的步伐就會加快。”中國電石工業協會理事長張玉對記者說。他介紹，“十二五”期間，我國繼續加大落后電石產能淘汰力度，到2015年，密閉電石爐產能將占全國電石總產能70%以上，并形成新疆、s西、內蒙古、寧夏、四川五大電石生產基地和以大型企業為龍頭的園區化發展格局。
“一旦這種格局形成，目前已經取得突破或將要突破的眾多技術的工業化應用必然提速。屆時，不僅s石生產的能耗會大幅下降，電石爐尾氣也將真正實現資源化、高附加值利用，電石行業將徹底擺脫‘兩高一資’困擾，實現綠色、清潔、可持續發展。”張玉說。
