“截至5月28日，累計節水2444噸，完成全年計劃的700%；節能1354噸標煤，完成年計劃的110%。從這兩項指標上不難看出，我們車間在節能節水上下了很大功夫，采取了很多措施、但從更深層次上來看，我們車間是把管理做到了精細，是通過精細管理才使節能節水工作都落到實處、細處。”大慶煉化公司煉油一廠催化裂解車間主任王國輝說。
該廠的催化裂解車間肩負著中石油兩段提升管催化裂解多產丙烯（TMP）工業化試驗任務。裝置在試驗初期生產耗能一度達到202千克標油/噸，車間通過優化操作和一系列的技術改造，將能耗降至目前的145千克標油/噸，水單耗由試驗初期的1.34噸水/噸油降至目前的0.91噸水/噸油，成功完成了從能耗大戶到節能大戶的華麗轉身。
車間主任王國輝介紹，為了能夠做到節能節水，該車間推出了三大措施，即完善管理機制撓嘔操作以及開展技術改造。
該車間設備主任馬曾文說：“不斷完善節能節水管理機制是我們精細管理的一經。我們建立科學的指標預測、分解、考核體系，制定節能節水挖拇朧。車間將每臺機泵、每條管線、每個閥門落實到人頭，做到指標層層分解、責任到人，對班組用料進行全過程監督并進行日檢查、周分析、月考核。”
提起員工養成節約習慣，操作員孫紅偉說：“我們每天一上班就像上了發條一樣，滿腦子想的都是精細操作和節能節水。我們是直接的操作者，節能節水的效果好與壞也都看我們。比如，我們每天上班的時間都要想著把高壓機泵的小流量線關閉，減少回流，降低機泵電耗。通過平穩液位、精細操作，使高壓液體流量保持穩定，并全部進入液力透平做功，最大限度地回收高壓位能，解決以往部分高壓液體走跨線無法回收能量的問題。”
通過優化操作實現用能最優化是這個車間拿手的管理第二經。據該車間工藝主任陳樞權介紹，他們通過合理控制回流比，盡量減少回流量，降低塔底加熱量，從而減少了熱源損耗。同時，在季節交替期間，根據氣溫變化及時調整循環水用量，多用空冷調節頂溫，產品出裝置溫度靠上限操作，減少了循環水用量。他們還通過“健康評價表”對設備不同時期的運行參數、運行狀態和消耗指標進行分析，把設備分為不健康、亞健康、健康三個等級，對各種設備制定出保養、維修、工藝優化及匹配調整等方案，確保在最佳狀態下的長周期經濟運行。
該車間管理的第三經是技術改造。他們通過對TMP裝置兩臺循環水柴油換熱系統進行改造，輕柴油先和塔303富吸收油換熱后再經循環水冷卻，既利用了輕柴油的熱源，又提高了富吸收油返塔溫度，每年可節約循環水26萬噸，加上降低的能耗，年可節省24萬元。員工孫立新提出的“調整氣壓機組操作，減少中壓蒸汽消耗”的點子應用到實際生產中后，汽輪機汽耗由去年同期的平均每小時20.2噸，降低到現在的平均每小時18.5噸。按全年開工8000小時計算，可節約中壓蒸汽13600噸，合計224.4萬元。
